Mari Lehtinen
Los precios del vidrio flotado han subido considerablemente desde el comienzo de la crisis energética debido a la gran cantidad de energía necesaria para producirlo. Como es la principal materia prima para el vidrio aislante (IG), los costos de producción de IG han aumentado drásticamente. Si los productores de IG quieren seguir siendo competitivos en sus mercados, deben buscar otras formas de reducir los costos. Afortunadamente, reducir los costos de energía es algo que pueden lograr hoy con la tecnología adecuada y moderna.
El principal impulsor de la producción actual de IG es la necesidad de reducir el costo total de propiedad (TCO). Para lograr esto, todos los pasos del proceso de producción de IG deben optimizarse. De lo contrario, las oportunidades de mejora desperdiciadas aparecerán en las facturas mensuales de energía. Repasemos aquí los más importantes.
Comencemos con el proceso de lavado y secado del vidrio, uno de los pasos que consumen más energía en la producción de vidrio aislante. Si utiliza la última y más avanzada lavadora y secadora, la zona de secado se apagará automáticamente tan pronto como la placa de vidrio se haya secado y haya salido de esta sección. Si no hay vidrio para lavar o secar, las aletas de ventilación del soplador se cerrarán. Esto da como resultado una reducción de hasta un 25% en el consumo de energía de la lavadora.
El próximo objetivo es reducir el consumo de agua en el proceso de lavado de vidrio. Esto se logra mediante el uso de un circuito de agua cerrado con un sistema de filtro de discos, lo que reduce el consumo de agua hasta en 15 veces la tasa actual y genera ahorros de energía adicionales.
En las máquinas Glaston GLASS’WASHER, la zona de secado se apagará automáticamente tan pronto como la placa de vidrio se haya secado y haya salido de esta sección.
Los sistemas transportadores accionados por rodillos son de hecho más eficientes energéticamente que la tecnología de colchón de aire. Sin embargo, si incluimos el alto riesgo de rayar el vidrio, especialmente con vidrio revestido de baja emisividad, durante el proceso, los costos de los transportadores de rodillos son más altos debido a los frecuentes problemas de calidad del vidrio. Con la moderna tecnología de transportadores de colchón de aire de Glaston, la calidad del vidrio no se ve comprometida, lo que le permite evitar reelaboraciones o riesgos para la reputación.
En general, todos los motores y variadores de componentes deben ser eficientes y de última generación. Además, mediante el uso de unidades compartidas en las modernas líneas IG, puede asegurarse de que las únicas unidades transportadoras en funcionamiento sean las que transportan vidrio en un momento específico. Todos los demás estarán inmóviles. Esto reduce significativamente el consumo de energía eléctrica.
Durante la desaceleración del variador, es una buena práctica convertir la energía cinética en energía eléctrica y devolverla a la red. Esto permite un ahorro energético de hasta un 20%.
También es preferible que el equipo de fabricación de IG utilice accionamientos hidráulicos y eléctricos en lugar de sistemas neumáticos. Estos consumen hasta siete veces menos energía, lo que significa que la instalación se puede operar a un costo significativamente menor.
Al mejorar la eficiencia energética en sus instalaciones, es posible que se requiera una actualización tecnológica más radical. La solución más ventajosa es el sistema Thermo Plastic Spacer (TPS®). Glaston es el inventor de esta tecnología, la lanzó en 1995 y tiene, con mucho, la mayor y más larga experiencia con este sistema en la industria del vidrio arquitectónico.
Con TPS®, los fabricantes de IG necesitan solo una máquina en lugar de varios componentes para producir las unidades de IG. La solución elimina la necesidad de otras máquinas de producción, como plegado, aserrado, conexión, llenado y revestimiento de butilo. Juntos, estos sistemas necesitan más energía eléctrica que un solo APLICADOR TPS®.
El sistema TPS® sincroniza varios procesos en uno, lo que permite completar antes la producción diaria debido a los tiempos de ciclo reducidos. Por ejemplo, si se puede producir un número considerable de unidades triple IG en seis horas en lugar de las ocho anteriores, el ahorro es igual a dos horas de consumo de energía.
El nuevo y patentado sistema de bomba de tambor TPS® con un plato seguidor especialmente diseñado proporciona un mejor aislamiento con su superficie de calentamiento más grande y evita el calentamiento permanente hacia arriba y hacia abajo. Esto contribuye aún más a un notable ahorro de energía.
TPS® también garantiza ahorros de energía para los usuarios finales. Con su sello de borde térmicamente mejorado para cada unidad de vidrio aislante, se transfiere menos calor térmico al exterior y viceversa. En comparación con las unidades IG con espaciadores de aluminio convencionales, las unidades TPS® tienen un valor U un 12 % más bajo y un coeficiente de transferencia de calor lineal un 60 % más pequeño en la zona del borde.
Más sobre la moderna tecnología IG
El aumento de las iniciativas gubernamentales y privadas destinadas a edificios energéticamente eficientes crea oportunidades de crecimiento considerables para el mercado del vidrio aislante, especialmente para las unidades de vidrio aislante triple.
Aunque la creciente demanda suena positiva para los fabricantes de IG, también implica un aumento en los costos de producción. Dados los precios actuales de la energía y las materias primas, incluso las pequeñas medidas de ahorro pueden marcar una diferencia significativa.
Con cálculos simples, que incluyen tiempos de ciclo, huella de CO 2, cifras de consumo de energía y otros parámetros, es fácil ver cuánto más eficiente es la tecnología de punta. Después de todo, estamos en un negocio competitivo donde la rentabilidad depende de inversiones a largo plazo con visión de futuro.
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